Niemand fasst die Steuerung mehr an
Das Programm ist über Jahre gewachsen, der ursprüngliche Programmierer ist weg, eine Dokumentation gibt es nicht. Jede Änderung wird zum Risiko, also wird nichts mehr geändert.
SPS-Programmierung, Prozessvisualisierung und Inbetriebnahme für Produktionsanlagen in Lebensmittel, Baustoffen, Pharma und Recycling. Herstellerunabhängig und vollständig dokumentiert.
Erstgespräch: 45 Minuten, kostenfrei, mit technischer Einschätzung.
Die meisten Anlagen im Mittelstand laufen mechanisch solide. Was sie ausbremst, ist eine Steuerung, die keiner mehr versteht.
Das Programm ist über Jahre gewachsen, der ursprüngliche Programmierer ist weg, eine Dokumentation gibt es nicht. Jede Änderung wird zum Risiko, also wird nichts mehr geändert.
Die Linie stoppt sporadisch, die Meldung nennt nur den Antrieb. Ihre Instandhaltung sucht im Dunkeln, weil die Visualisierung nicht zeigt, was vor dem Stopp passiert ist.
Jede Anpassung läuft über den Hersteller, mit Wartezeit und Tagessatz. Zugriff auf den Quellcode Ihrer eigenen Anlage bekommen Sie trotzdem nicht.
Sie kennen den Stundensatz, aber nicht den Umfang. Mitten im Projekt steht die Frage im Raum, ob das Budget noch reicht.
Eine Stunde ungeplanter Stillstand kostet in einer Produktionslinie schnell mehr als ein ganzer Projekttag Engineering.
Ein Projekt ist abgeschlossen, wenn Ihre Anlage im Produktionsbetrieb läuft, Ihr Personal eingewiesen ist und die Dokumentation bei Ihnen liegt.
Weniger ungeplante Stopps durch saubere Zustandslogik und eine Meldung, die auf die Ursache zeigt.
Umbauten werden vorab simuliert. In der Anlage wird umgeschaltet, nicht entwickelt.
Reproduzierbare Rezepturen und nachvollziehbare Chargen, auch ohne den erfahrenen Schichtführer.
Programm, Visualisierung, Schaltplan und Einweisung aus einer Hand.
Jedes Projekt beginnt mit einer technischen Aufnahme. Danach erhalten Sie ein Angebot mit festgelegtem Leistungsumfang und Termin.
Der EinstiegEin bis zwei Tage vor Ort
Aufnahme von Hardwarestand, Programmqualität, Diagnosefähigkeit, Ersatzteilrisiko und Dokumentationslücken. Sie erhalten einen schriftlichen Bericht mit priorisierten Maßnahmen.
Wird bei Beauftragung eines Folgeprojekts angerechnet.
Das HauptprojektUmsetzung im geplanten Stillstandsfenster
Migration auf aktuelle Steuerungstechnik, S5 und S7-300 nach S7-1500, Ablösung abgekündigter Panels, Ersatz nicht mehr lieferbarer Komponenten. Simulation vor der Umschaltung, Inbetriebnahme auch am Wochenende.
Die BedienebeneWinCC, FactoryTalk oder Aveva
Durchgängige Bildhierarchie, Alarmierung mit Ursachenhinweis, Trendaufzeichnung, Rezeptur- und Chargenverwaltung sowie ein Rollenkonzept für Ihren Schichtbetrieb.
Die DatenbasisGrundlage für ISO 50001
Erfassung von Strom, Druckluft, Wärme und Wasser bis auf Linienebene. Dashboard mit Verbrauch je Charge oder Tonne und Erkennung von Lastspitzen.
Definierte Reaktionszeit, gesicherter Fernzugriff, feste Ansprechperson.
Nach Vereinbarung
Temperaturzonen, Schmelzedruck, Antriebssynchronisation, Anfahrautomatik.
Wiegetechnik, Wegeverriegelung, Füllstandsüberwachung, Materialverfolgung.
Rezepturführung, Chargenprotokollierung, Waagenabgleich, Nachdosierlogik.
Kreisläufe, Pumpensteuerung, Filterrückspülung, Grenzwertüberwachung.
Zyklussteuerung, Druck- und Wegregelung, Werkzeugverwaltung, Verriegelungen.
Regelkreise, Wärmerückgewinnung, Vorlaufsteuerung, Störungsfrüherkennung.
Hygienic Design, CIP, Chargenrückverfolgbarkeit, Dosier- und Mischanlagen.
Silo und Beschickung, Mischer, Pressen, Retrofit im Winterstillstand.
Nachvollziehbare Prozessführung, Berechtigungen, saubere Änderungsdokumentation.
Sortier- und Zerkleinerungslinien, Durchsatz, Störungsdiagnose, Mengenerfassung.
Ich verkaufe keine Hardware. Die Plattform richtet sich danach, was in Ihrem Werk läuft und wofür Sie langfristig Ersatzteile bekommen. Quellcode, Projektdateien und Dokumentation gehen nach jedem Projekt in Ihr Eigentum über.
45 Minuten, kostenfrei. Wir klären Anlage, Ziel und Zeitfenster.
Aufnahme von Hardware, Software und Dokumentation, schriftliches Konzept mit Prioritäten.
Klarer Leistungsumfang, klarer Termin. Sie wissen vor Projektstart, woran Sie sind.
In die Anlage geht nur, was am Prüfstand bereits funktioniert.
Umschaltung im vereinbarten Fenster, Einweisung, Übergabe von Quellcode und Dokumentation.
Konkrete Anlagen und Kennzahlen bespreche ich im Erstgespräch, abgestimmt auf die Vertraulichkeitsvereinbarungen der Kunden.
Mein Name ist Luca Werner. Seit über 13 Jahren arbeite ich an Produktionsanlagen, vom Schaltschrank über die Steuerung bis zur Visualisierung. Extruder, Siloanlagen, Mischereien, Wassersysteme und Energiedaten gehören zu meinem Alltag.
Wer bei mir das Angebot schreibt, steht auch nachts um drei an der Anlage. Das begrenzt meine Kapazität und ist der Grund, warum ich nur Projekte annehme, die ich vollständig verantworten kann.
Über das Anlagen-Audit. Ohne Kenntnis von Anlage, Programmzustand und Zeitfenster wäre jede Zahl geraten.
Ihr Hersteller kennt seine Maschine. Ich betrachte die Linie im Zusammenhang: Schnittstellen, Datenfluss, Bedienkonzept und Verfügbarkeit über Anlagengrenzen hinweg. In vielen Projekten arbeite ich mit dem Anlagenbauer zusammen.
Nein, das ist einer meiner häufigsten Ausgangspunkte. Wichtig ist nur, den Umstieg zu planen, bevor der Ersatzteilmarkt darüber entscheidet.
Die gesetzliche Gewährleistung gilt. Darüber hinaus bleibe ich als Ansprechpartner erreichbar, der die Anlage kennt.
Ein Erstgespräch meist innerhalb weniger Tage, ein Audit in zwei bis drei Wochen. Projekttermine richten sich nach Ihren Stillstandsfenstern.
Ja, europaweit. Reisezeiten und Reisekosten sind Teil des Angebots und werden nicht separat abgerechnet.
Beschreiben Sie kurz Ihre Anlage und Ihr Ziel. Rückmeldung mit Terminvorschlag innerhalb von 24 Stunden.